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废旧输送带叠层橡胶支座制作方法与力学性能探讨

  • 吴宜峰 1,2
  • 李爱群 1,2,3
  • 王浩 3
  • 张琰 1
  • 张瑞君 3
1. 北京建筑大学 土木与交通工程学院,北京,100044; 2. 北京建筑大学 北京未来城市设计高精尖创新中心,北京,100044; 3. 东南大学 土木工程学院,南京,210096

最近更新:2020-11-23

DOI:10.6052/1672-6553-2020-067

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摘要

为了进一步将隔震技术推广应用于村镇低矮建筑中,分析了织物芯输送带结构,提出了采用废旧织物芯输送带制作叠层橡胶支座,并制作了叠层支座样品.在此基础上,对该支座的竖向压缩性能与剪切性能进行了探讨.研究表明,废旧织物芯输送带叠层橡胶支座制作工艺简单,成本低;压缩刚度较同尺寸叠层钢板橡胶支座小,支座样品在4MPa压力作用下应变达到5%,支座边缘向外鼓凸,粘接层局部出现细微撕裂张口现象,但先后两次加载所得支座压缩刚度基本不变;水平压剪试验表明,在4MPa压力作用下,支座剪切应变最大达到136%,支座两侧卷曲严重,剪切刚度未见明显变化,但支座存在明显的胶粘撕裂现象,并导致第二次压剪试验所得剪切刚度降低约18%.以上研究获得了该新型支座的基本力学性能,为后续进一步的模型试验、数值模拟与工程应用研究提供了良好的基础.

引言

近年来,随着我国城市化与社会现代化进程快速推进,社会各界对工程结构抗震性能的关注显著增加.然而,在2008年汶川地震及其后的玉树、雅安地震中,均出现大量村镇低矮建筑大面积破坏倒塌的现象,也因此,有关这类建筑的研究成为近十年来工程结构抗震领域的热点问题.

为了提升结构抗震能力,隔震技术从上世纪60年代起逐步应用于工程,并已发展为减震控制领域最成熟的技术手段.其基本原理是通过设置隔震装置,延长结构自振周期、增大结构阻尼,从而有效降低结构地震响

12.目前工程上应用较多的隔震装置主要包括叠层橡胶支座、铅芯橡胶支座等.常见橡胶支座的构造是将橡胶板与钢板交替叠合而成,制作方法主要是将未硫化的橡胶片与钢板采用胶粘处理并高温一体硫化.此类支座因钢板有效限制橡胶横向变形,其竖向刚度大,稳定性强,在高层隔震建筑中已广泛推广应用.但其制作工艺复杂、成本高、重量大,对于预算较少的村镇低矮建筑而言代价过3.

基于上述实情,近二十年来,国内外进行了很多采用纤维增强复合材料替换普通支座中的钢板的研究.Kelly

45最早提出了纤维增强橡胶支座的概念,并对其力学性能进行了理论推导与试验验证,其后相关研究逐渐变多.Moon6研究了不同种类纤维布增强材料对支座的影响规律;Mordini7、Alnefaie8将纤维加强层模拟为膜结构,实现了对支座的数值模拟,并探讨了不同设计参数对支座的影响规律;由于纤维层的平面刚度小,使得支座的稳定性性能较差,谭平9提出了工程塑料板橡胶支座,并对之从设计研发、力学性能、应用效果三个方面进行了系统研究.为了进一步简化制作工艺,降低生产与施工难度,部分学者研究了无粘结支座、废轮胎支座等新的低成本支座形式.如Spizzuoco10推导了采用废橡胶制成的无粘结纤维增强橡胶支座的竖向压缩刚度与剪切刚度的公式,并与试验以及数值模拟结果作了对比验证;Ehsani11、Habieb12、Al-Anany1314分别探讨了这类支座应用于建筑结构与桥梁隔震工程中的设计方法;Mishra15研究了采用废橡胶轮胎制成的橡胶支座的力学性能,并提出了相应的设计方法;孟庆16则在上述支座中增加铅芯,同时各层轮胎板之间无粘结,形成了铅芯废旧轮胎隔震垫.总的来说,目前有关纤维增强橡胶支座的研究趋势主要集中在低成本、可循环、支座性能可靠方向.

织物芯输送带是工业中常用的输送带的一种,此种输送带一般由上覆盖层橡胶、下覆盖层橡胶与核心抗拉体构成.上覆盖层为直接承载面,核心抗拉体一般以尼龙、芳纶织物作为增强骨架材料,织物层数根据需求确定,一般选为3-12

17.尼龙布织物芯输送带示意图见图1.

图1 织物芯输送带示意图

Fig.1 Fabric core conveyor belt schematic

图2 工业废旧输送带

Fig.2 Industrial waste conveyor belt

图1可知,织物芯输送带的结构与已有纤维增强橡胶支座结构较为相似,区别主要在于织物芯输送带单层中即含有多层的织物材料,此种构造有助于增强支座的竖向抗压刚度.因此采用织物芯输送带为基体,采用简单可行的生产工艺制作新型叠层橡胶支座从理论上讲是可行的,有关这一方面的研究目前国内外尚未有所报道.

另一方面,在现代化工业生产中,煤炭、矿石、粮食等的输送工程中会产生大量的废旧输送带(图2),如何选择其中质量尚可者进行回收再利用的研究仍非常有限,目前做法主要将废旧输送带作铺地用,造成了极大的橡胶资源浪费并导致环境污染.因此,本文主要开展采用废旧织物芯输送带制作叠层橡胶支座方法的研究并进行其力学性能探讨,为后续数值模拟与工程应用等的研究做铺垫.

1 支座制作方法与构造

图1所示,单层废旧织物芯输送带中含有多层织物,工业上最常用的织物芯层数为4-6层,相应的输送带厚度约8-11mm.可采用以下步骤制作废旧织物芯输送带叠层橡胶支座,包括:(1)选择质量尚可的废旧输送带,输送带中的织物类别、织物层数、上下覆盖胶厚度均根据工程设计需求确定,经适当处理后采用切割机裁切尺寸完全相同的圆形或矩形切片,切片的边长与数目同样根据设计确定;(2)将每块输送带切片涂抹粘合剂后交替竖向贴合,常温加压粘接成型即可.所用粘合剂为输送带阻燃粘合剂,如峡江XJ-288、天和THX700等橡胶输送带阻燃粘合剂.由于输送带的上、下覆盖层橡胶厚度不同,因此需要保证相邻输送带切片是一正一反交替叠合,使得最终橡胶支座的中间层橡胶厚度相同.上述过程工艺简单,不需硫化,工艺成本很低.由于不采用钢板作为加劲层,支座重量也大幅降低,因此该类支座极适用于预算较低、运输不便、吊装施工作业水平较低的山区低矮村镇建筑隔震工程.本文按照上述方法制作出一件废旧织物芯输送带叠层橡胶支座的初步样品,如图3所示.该图中支座一共由7层输送带片构成,每层输送带切片中含有5层尼龙织物芯,输送带上、下覆盖层橡胶厚度分别为3mm、1.5mm.该支座制作时,由压力机施加1MPa的面压,持时8小时以保证粘结可靠.

图3 废旧织物芯输送带叠层橡胶支座样品

Fig.3 Waste fabric core conveyor belt laminated rubber bearing sample

2 加载装置与试验方案

图3所示支座采用的输送带,其橡胶硬度为邵氏60度.7层输送带总厚度72mm,试件长宽均为250mm.采用YJW-5000微机控制伺服压剪试验机测试其压缩性能与压剪性能.试验加载装置如图4所示,加载图如图5所示.图5中采用起滑力很小的球形支座作为底部滑移装置,试验结果中只需扣除其起滑力即可获得叠层支座的剪切力.

图4 压剪试验机

Fig.4 Press shear tester

图5 支座加载图

Fig.5 Support loading diagram

3 废旧织物芯输送带力学性能

3.1 竖向压缩力学性能

本文主要阐述的是废旧织物芯输送带叠层橡胶支座基本力学性能,首先对其压缩性能进行了评估.本节采用力加载控制方法,竖向压力由0kN缓慢单调增加至250kN,相应的最大压应力为4MPa.最大压应力对应的支座变形图如图6所示,先后两次力-位移加载曲线如图7所示.

图6 压缩变形图

Fig.6 Compression deformation map

图7 压缩力-位移曲线

Fig.7 Compression force-displacement curve

图6可知,施加4MPa面压后,支座两侧边缘鼓凸,中心凸起最为明显,鼓凸曲线呈现抛物线线型.在支座上下两侧,因试验机对橡胶横向变形的约束,该处橡胶板仍基本保持直立状态.在面压4MPa作用下,经仔细观察发现,局部粘结层出现细微“开口”,也即相邻输送带之间的粘结出现“开裂”,卸载后,粘结层重新闭合完好.图7中1表示第一次加载试验结果,其后进行水平剪切试验,最大剪应变超过100%,然后再进行第二次竖向压缩性能加载试验.该图表明,在加压过程中,支座竖向压力与位移近似呈线性关系,最大位移达到4mm,在压力保持恒定时,位移仍略有增大.同时,由该曲线可知,前述“开口”现象对支座的竖向压缩性能并未产生明显影响.由图7可得该支座的竖向压缩刚度为60kN/mm,4MPa压力作用下,竖向应变约1/18,相比于常见的板式橡胶支座,该支座竖向刚度小很多,这与其他研究的结果类

15.因此,此类支座一般仅适用于村镇低矮建筑隔震,对于自重大的高层建筑与中大跨桥梁,仍建议采用常规隔减震支座.同时,由图7中先后两次对比可知,在经受第一次压剪试验后,第二次压缩性能曲线较第一次加载结果变化很小,其竖向刚度甚至略有增大,由此可知,该支座的竖向刚度受加载次数影响较小,稳定性很好.

3.2 水平剪切力学性能

本节压剪试验中的支座压应力恒定不变,为4MPa.第一次加载时位移最大值为98mm,剪应变为136%.试验中不同剪应变相应的变形图如图8-10所示.由图8可知,随着剪应变的增大,支座端部在剪应变为30%时仍保持与加载装置上下部接触;在剪应变为70%时(图9),角部已卷曲,支座中心胶粘质量不良处出现明显撕裂;随着角部进一步卷曲(图10),出现了初始与加载装置下部接触的部分因卷曲严重与加载装置顶部接触,且两者之前存在挤压力,此时粘接层撕裂处的裂缝更为明显.

图8 压剪变形图(γ=30%)

Fig.8 Pressure shear deformation map(γ=30%)

图9 压剪变形图(γ=70%)

Fig.9 Pressure shear deformation map(γ=70%)

图10 压剪变形图(γ=136%)

Fig.10 Pressure shear deformation map(γ=136%)

在剪切应变达到136%后对支座卸载,剪应变归0,然后在相同条件下再进行了第二次压剪试验.前后两次试验所得力-位移曲线如图11所示.该图中可明显发现,第一次加载时,初始阶段剪力增加较快,在2.2mm时出现局部卸载,主要原因在于此时下部球形支座开始滑移,卸载后剪力为18.1kN,此后球形支座摩擦力不变,随着剪切位移增大,织物芯增强橡胶支座剪力也随之增大,近似呈线性关系.根据局部卸载后的力-位移曲线,可求得该织物芯增强橡胶支座水平剪切刚度为0.844kN/mm.

图11 压剪力-位移曲线

Fig.11 Press shear force-displacement curve

第一次加载后,支座已经出现损伤,局部胶粘撕裂,也因此,第二次压剪试验结果表明,支座剪切性能明显下降.由图11中红线可见,在1.2mm时,即出现了局部卸载现象,卸载后剪力为4.2kN,根据卸载后力-位移曲线求得第二次加载支座水平剪切刚度约为0.69kN/mm,较第一次刚度下降约18%,尽管如此,第二次加载末端,该支座剪力仍未出现下降段,也即此时支座仍具有较强的承载能力与抵抗剪切位移进一步增大的能力.

4 结论

本文研究了采用废旧输送带制作叠层橡胶支座的方法,并测试了该支座的压缩性能与压剪性能,所得主要结论如下:

(1)采用废旧输送带制作织物芯增强橡胶支座是可行的,本文提出的制作方法简单易行,工艺成本低,且有利于橡胶资源的二次利用,减少环境污染.

(2)通过压缩试验可知,此类支座的竖向压缩刚度较同尺寸叠层钢板橡胶支座小,4MPa压力作用下,压缩应变即超过5%,因此本文建议此类支座目前适用于自重较小的村镇低矮建筑等的隔震工程中.

(3)本文试验中,该支座的最大剪切应变达到136%,此时支座力-位移曲线未出现明显卸载现象,但支座本身出现了一定程度的损伤,且第二次加载时,剪切刚度下降了约18%,因此如何保证此类支座的胶粘质量是影响其剪切性能的重要因素.

值得说明的是,本文主要探讨了此类支座的可行性,并对其力学性能进行了探讨.在后续研究中,作者会进一步开展此类支座的剪切滞回性能、稳定性能、极限大变形等多项试验,并进行相应的数值模拟研究与工程应用研究,以期为此类支座的实际应用提供依据.

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